Nasz były klient z Kanady został ostatnio przejęty przez konkurencję. W obliczu konieczności zaciskania pasa, zaczął on podejmować decyzje oparte wyłącznie na cenie, przeszedł przy tym w całej flocie na tańsze oleje i przestrzeganie pierwotnych harmonogramów przeglądów. Takie podejście, zamiast spodziewanych oszczędności, dało odwrotny efekt – nieplanowane przestoje maszyn i zwiększone koszty konserwacji. Przełożyło się to na zawodność w pracy i utratę klientów. Ostatecznie firma stała się nierentowna i właściciel musiał ją sprzedać. Nowi właściciele wybrali najlepsze elementy floty oraz pracowników, a pozostałe zasoby uległy likwidacji.

Ta historia jest dla właścicieli flot maszyn w USA i Kanadzie modelowym przykładem. Wiele osób zarządzających flotami kupuje oleje i smary znanych marek, które niekoniecznie pasują do konkretnego zastosowania, warunków pracy czy ustalonych zasad konserwacji, różniących się od siebie w poszczególnych firmach. Takie podejście powoduje, że zarządzający flotami nie optymalizują okresów między wymianami oleju, wydajności paliwowej i czasów przestojów. W konsekwencji tracą pieniądze.

Przyjrzyjmy się innej firmie, która poddała swoje praktyki związane ze smarowaniem ocenie. Flota firmy składała się z 1000 samochodów ciężarowych klasy 8, w których wymiana oleju następowała co 35 000 mil. Oznaczało to średnio dwie lub trzy wymiany oleju i zestawy nowych filtrów na samochód rocznie, a każdy samochód ciężarowy zużywał średnio 11 galonów oleju silnikowego, przy cenie około 7,50$ za galon. Dzień przestoju dla celów konserwacji kosztował firmę utratę 2000$ dochodu w przeliczeniu na samochód ciężarowy.

Jak to wszystko przekładało się na pieniądze? Korzystanie z oleju niższej jakości i brak optymalnych okresów między wymianami oleju oznaczał, że jedna wymiana oleju rocznie była niepotrzebna, co kosztowało około 90 000$ w oleju i filtrach. Firma traciła także jeden dzień w roku na obsługę każdej ciężarówki, co oznaczało utratę dochodów rzędu 2 milionów $ dla całej floty rocznie. Do tego używanie oleju, który nie zapewniał wydajności paliwowej, w przypadku każdej ciężarówki oznaczało niepotrzebny wydatek 643$ rocznie, czyli w sumie 643 000$ w kosztach samego paliwa – co stanowiło około 1,7% jego rocznych kosztów.

Pozytywną stroną oceny jest odkrycie możliwości ograniczenia wydatków o około 2,7 miliona rocznie – dzięki optymalizacji okresów między wymianami oleju, wydajności paliwowej i przestojów.

Niewątpliwym wyzwaniem jest nadążanie za ostatnimi trendami, takimi jak przechodzenie na oleje o niższej lepkości, przepisy EPA dotyczące gazów cieplarnianych, nowe specyfikacje producentów OEM czy optymalizacja przebiegów. Jednak wielu zarządców flot oszczędziło miliony dolarów dzięki ocenie i określeniu konkretnych potrzeb swoich flot oraz użyciu optymalnego oleju, co pomogło wydłużyć okresy między jego wymianami. To z kolei przekłada się na wzrosty w zakresie takich celów biznesowych, jak: sprawność maszyn, średni przebieg samochodu ciężarowego, tonokilometry i trwałość urządzeń.

Dzięki fachowemu doradztwu dotyczącemu nowych technologii oraz protokołom testowym, klienci odnajdą odpowiedni produkt, który zapewni optymalne okresy między wymianami oleju, wydajność paliwową oraz przestoje.  Będą przy tym spokojni o to, że ich flota eksploatowana jest zgodnie z zaleceniami producentów OEM przy jednoczesnym maksymalnym wykorzystaniu jej wydajności.